球團礦的生產工藝
球團礦是細磨鐵精礦或其它含鐵粉料造塊的又一方法。它是將精礦粉、熔劑（有時還有粘結劑和燃料）的混合物，在造球機中滾成直徑8~15mm（用於煉鋼還要大些）的生球，然後幹燥、焙燒，固結成型，成為具有良好冶金性質的優良含鐵原料，供給鋼鐵冶煉需要。
燒結和球團都是粉礦造塊的方法。但它們的生產工藝和固結成塊的基本原理卻有很大區別，在高爐上冶煉的效果也有各自的特點。燒結與球團的區別主要表現在以下幾方麵：
1．富礦短缺，必須不斷擴大貧礦資源的利用，而選礦技術的進步可經濟地選出高品位細磨鐵精礦，其粒度從-200網目（小於0.074mm）進一步減少到-325網目（小於0.044mm）。這種過細精礦不益於燒結，透氣性不好，影響燒結礦產量和質量的提高，而用球團方法處理卻很適宜，因為過細精礦易於成球，粒度愈細，成球性愈好，球團強度愈高。
2．成品礦的形狀不同：燒結礦是形狀不規則的多孔質塊礦，而球團礦是形狀規則的10～25mm的球球團礦較燒結礦粒度均勻，微氣孔多，還原性好，強度高，且易於貯存，有利於強化高爐生產。
3．適於球團法處理的原料已從磁鐵礦擴展到赤鐵礦、褐鐵礦以及各種含鐵粉塵，化工硫酸渣等；從產品來看，不僅能製造常規氧化球團，還可以生產還原球團、金屬化球團等；同時球團方法適用於有色金屬的回收，有利於開展綜合利用。
4. 固結成塊的機理不同：燒結礦是靠液相固結的，為了保證燒結礦的強度，要求產生一定數量的液相，因此混合料中必須有燃料，為燒結過程提供熱源。而球團礦主要是依靠礦粉顆粒的高溫再結晶固結的，不需要產生液相，熱量由焙燒爐內的燃料燃燒提供，混合料中不加燃料.
5. 生產工藝不同：燒結料的混合與造球是在混合機內同時進行的，成球不完全，混合料中仍然含有相當數量未成球的小顆粒。而球團礦生產工藝中必須有專門的造球工序和設備（造球盤等），將全部混合料造成10～25mm的球，小於10mm的小球要篩出重新造球。
球團礦生產的原料主要是精礦粉和若幹添加劑，如果用固體燃料焙燒則還有煤粉或焦粉。這些原料進廠後都要經過準備處理，它包括：
1）所有原料的混勻；
2）將添加物磨碎到足夠的細度；
3）將精礦粉（或富礦粉）磨碎到-200網目大於70％，上限不超過0.2mm；
4）將固體燃料破碎到小於0.5mm；
5）精礦粉中的水分過多時要進行幹燥處理。
6）經過篩分粒度過大的還要重新進行破碎、磨碎處理。
經過上述準備處理的原料，在配料皮帶上進行配料；將配料後的混合料與經過磨碎的返礦一起，裝入圓筒混合機內加水混合。混合好的料再加到造球圓盤上造球，造球時還要加適量的水。生球焙燒前要進行篩分，篩出的粉末返回造球盤上重新造球。用固體燃料焙燒時，生球加到焙燒機以前，其表麵滾附一層固體燃料。這樣製成的生球用給料機加到焙燒設備上進行焙燒。焙燒好的球團要進行冷卻，冷卻後的球團礦經篩分分成成品礦（＞10mm）、墊底料（5～10mm）、返礦（＜5mm），墊底料直接加到焙燒機上，返礦經過磨碎（至＜0.5mm）後再參加混料和造球。
目前主要的幾種球團焙燒方法：豎爐焙燒球團、帶式焙燒機焙燒球團、鏈篦機一回轉窯焙燒球團。豎爐焙燒法采用早，但由於這種方法本身固有的缺點而發展緩慢。目前采用多的是帶式焙燒機法，60％以上的球團礦是用帶式焙燒機法焙燒的。鏈篦機一回轉窯法出現較晚，但由於它具有一係列的優點，所以發展較快，今後很可能成為主要的球團礦焙燒法。
以豎爐焙燒球團為例，焙燒後被冷卻下來的球團礦中會有一部分粘連的大塊，需要通過下部的輥式破碎機破碎後排出爐外，然後經過破碎篩分取得成品球團礦，篩下產物則成為墊底料返回重新焙燒。
以上三部分內容隻作為大家學習了解之參考，如有誤之處，還請諒解。

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